1).冷紋：

　　原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡.

　　改善方法：

　　1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區域應直接充填.

　　2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn).

　　3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法：…

　　4.改變充填模式.

　　5.提高模溫的方法：…

　　6.提高熔湯溫度.

　　7.檢查合金成分.

　　8.加大逃氣道可能有用.

　　9.加真空裝置可能有用.

　　2).裂痕：

　　原因：

　　1.收縮應力.

　　2.頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi).

　　改善方式：

　　1.加大圓角.

　　2.檢查是否有熱點(diǎn).

　　3.增壓時(shí)間改變(冷室機).

　　4.增加或縮短合模時(shí)間.

　　5.增加拔模角.

　　6.增加頂出銷(xiāo).

　　7.檢查模具是否有錯位、變形.

　　8.檢查合金成分.

　　3).氣孔：

　　原因：

　　1.空氣夾雜在熔湯中.

　　2.氣體的來(lái)源：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.

　　改善方法：

　　1.適當的慢速.

　　2.檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減.

　　3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.

　　4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低.

　　5.使用真空.

　　4).空蝕：

　　原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.

　　改善方法：

　　流道截面積勿急遽變化.

　　5).縮孔：

　　原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無(wú)金屬補充便會(huì )形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

　　改善方法：

　　1.增加壓力.

　　2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔.

　　6).脫皮：

　　原因：1.充填模式不良，造成熔湯重疊.

　　2.模具變形，造成熔湯重疊.

　　3.夾雜氧化層.

　　改善方法：

　　1.提早切換為高速.

　　2.縮短充填時(shí)間.

　　3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.

　　4.檢查模具強度是否足夠.

　　5.檢查銷(xiāo)模裝置是否良好.

　　6.檢查是否夾雜氧化層.

　　7).波紋：

　　原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.

　　改善方法：

　　1.改善充填模式.

　　2.縮短充填時(shí)間.

　　8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔：

　　原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.

　　改善方法：

　　1.同改善冷紋方法.

　　2.檢查熔湯溫度是否穩定.

　　3.檢查模具溫充是否穩定.

  9).在分模面的孔：

　　原因：可能是縮孔或是氣孔.

　　改善方法：

　　1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.

　　2.冷卻澆口.

　　3.若是氣孔，注意排氣或捲氣問(wèn)題.

　　10).毛邊：

　　原因：1.鎖模力不足.

　　2.模具合模不良.

　　3.模具強度不足.

　　4.熔湯溫度太高.

　　11).縮陷：

　　原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

　　改善方法：

　　1.同改善縮孔的方法.

　　2.局部冷卻.

　　3.加熱另一邊.

　　12).積碳：

　　原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

　　改善方法：

　　1.減小離型劑噴灑量.

　　2.升高模溫.

　　3.選擇適合的離型劑.

　　4.使用軟水稀釋離型劑.

　　13).冒泡：

　　原因：氣體捲在鑄件的表面下面.

　　改善方式：

　　1.減少捲氣(同氣孔).

　　2.冷卻或防低模溫.

　　14).粘模：

　　原因：

　　1.鋅積附在模具表面.

　　2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞.

　　改善方法：

　　1.降低模具溫度.

　　2.降低劃面粗糙度.

　　3.加大拔模角.

　　4.鍍膜.

　　5.改變充填模式.

　　6.降低澆口速度

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